衝壓零件加工（gōng）是一種基（jī）於金屬塑性（xìng）變形原理，利用衝床和模具對金屬板材（如（rú）鋼板、鋁板、不鏽鋼板等）施加壓力，使其產生分離或成型，從而獲得所需形狀、尺寸零件的加工工藝。
該工藝具有效率高（gāo）、成本低（dī）、精度穩定、適合批量生產的核心優勢，廣泛應用於汽車、電子、家電、五金、航（háng）空航天（tiān）等領域，是（shì）金屬零件（jiàn）製造（zào）中較基礎、較常用的工藝之一。
衝壓加工是 “模（mó）具設計（jì）→坯料準備→多工序加工→成品檢驗” 的標準化流程，需嚴格控製每一步（bù）的精度，確（què）保零件一致性：
1. 前期準備：模具設計（jì）與（yǔ）坯料選擇
模具（jù）設計：根據零件圖紙（如 2D 圖紙（zhǐ）、3D 模型）設（shè）計衝壓模具，包括凸模（上模）、凹模（下模）、定位裝置（如（rú）擋（dǎng）料銷、導正銷（xiāo））、卸料裝置（如卸料板）；模具材質通常選 Cr12MoV（冷作模具鋼，硬度≥HRC58），確保耐磨性（一套模具可衝壓（yā） 10 萬 - 100 萬次）；
坯（pī）料選擇：根據零件用途選擇金屬板材，確定材質（如 Q235 低碳（tàn）鋼、304 不鏽鋼、6061 鋁合金（jīn））、厚度（如 0.5mm、1mm、3mm）、表麵狀態（如冷（lěng）軋板、熱軋板、磨砂板）；坯料需提前裁剪成適合模具的尺寸（通常比零件大 5-10mm，預留加工餘量）。
2. 核心加工：多工序衝壓成型
試模：首件生產前需進（jìn）行（háng）試模，調整模（mó）具間隙（如衝裁間隙通常為板材厚度的 5%-10%）、定位精度，確保衝壓出的零件尺寸、形狀符合（hé）圖紙要求；
批量生產：
上料（liào）：將坯料放入衝（chōng）床的送料裝（zhuāng）置（如自動（dòng）送料機、手動送料台（tái）），通過定（dìng）位裝置（擋料銷）確保坯料位置準確；
衝壓：衝（chōng）床（如（rú）氣（qì）動衝床、液壓衝床）帶動凸模向下運（yùn）動，對坯料施加壓（yā）力，完成分離（如衝孔）或成型（如彎曲）；單次衝壓時間可短至 0.1 秒（高速衝床），適合大批量生產；
卸（xiè）料：衝壓完成後，卸料裝置（卸料板、頂料杆）將零件從模具中推出，避免零件卡在模具內；
多工序銜接：複（fù）雜零件（jiàn）需多道工序（如 “落料→拉伸→切邊→翻邊”），通（tōng）常通過 “多工位（wèi）模具（jù）”（一（yī）套模具集成多個工序）或 “流水線”（多台衝床依次加工（gōng））完成（chéng），減少零件轉運時間。
3. 後期處理：表麵處理（lǐ）與成品檢驗
表麵處理：根據需求進行防鏽、美化處理，如（rú）：
防鏽（xiù）：鍍鋅（如電（diàn）鍍（dù）鋅、熱鍍（dù）鋅）、鍍鉻、噴塗防鏽漆；
美化：拉絲（sī）、磨（mó）砂（shā）、陽極氧化（鋁（lǚ）合金（jīn））、拋光；
功能：磷化（huà）（增強後續噴塗附著力）、鈍化（不鏽鋼（gāng）防腐蝕）；
成品檢驗：通過 “目視檢查 + 工具測量” 驗證零件質量：
外觀：檢查是否（fǒu）有毛刺、裂紋、變形（如彎曲件回彈（dàn）是否超標）；
尺寸：用卡尺、千分尺（chǐ）、投影儀測量（liàng）關鍵尺寸（如（rú）孔距、厚度、角度），確保符合公差要求（如 IT12-IT14 級）；
性（xìng）能：對關鍵零件進行強度測試（如拉（lā）伸件的抗壓（yā）強（qiáng）度）、耐腐蝕性（xìng）測試（如鹽霧測試）。
